公司设备总计51台套， 其中智能装备44台套， 包括数控车床 、立式加工中心等生产设备31台，物流设备AGV小车1台， 桁架机器人 、关节臂机器人7台，三坐标测量机2台， 车间智能装备普及率达到86% ，设备联网率达到80% ， 已基本实现智能化生产。公司在进行智能化改造前后，人均年产出提升了32.88% ，生产效率提升了8.24%，不良品产出率下降了0.05% ，能源消耗水平下降了22.58% ，全年工伤控制在“0”水平，智能化改造效果显著。

公司采用AGV小车进行物料、成品以及工位在制品之间的转运，通过WMS 和MES系统的联动，实现物料精准配送以及仓储情况的可视化。刀具作为车间主要消耗品，通过刀具管理系统进行管理，车间配置专门的刀具柜，员工可根据机床、程序和产品类型自主领用相关刀具，实现由货到人的自动化操作，实现刀具的精准发放、回收和统计。

PLM、ERP、MES、OA等信息化系统的导入，使公司职能部门、生产车间、物料仓库等实现了有效联动与协同。 通过MES系统和PLM系统信息的双向交互，使产品设计的信息能够快速生成并传达到制造现场，⼀旦有设计变更或异常发生，制造现场可以快速响应，生产过程中的异常情况也可以通过MES传递到PLM，提⾼了设计投入量产的效率。生产计划员可以根据实际情况在MES系统中下达和修改生产订单，动态调整相关生产指令，现场作业人员在PC端进⾏指令信息的查看，依照指令的要求实施生产活动。MES系统实时监控生产计划和指令的执⾏情况，⼀旦出现异常，系统将通过安灯管理模块及时发出警报，⾃动关联OA系统并反馈计划员处理，提⾼生产异常的响应及时率，确保生产计划和指令的有效执⾏。通过MES系统与ERP系统集成，实现了生产质量管理、生产现场数据实时采集、设备管理等，帮助管理者及时了解产品质量状况，掌控所有的生产资源。 

公司通过设备联⽹和条码系统应用，自动采集各工序的产出数据以及产品的制程信息上传MES系统，并通过产线看板反馈实时情况，实现生产过程的透明可控。 在MES模块中，每批产品投产之前，系统给每批产品赋予⼀个唯⼀的编码，明确批号/批次/序列号，整个排产、采购、加工、包装、发货全流程通过该码进行追溯。 生产过程中，MES系统对生产进度、生产效率、产品质量、⼈员情况等数据进行自动采集，记录产品从原材料领料到成品出⼊库等各个环节具体情况，实现产品信息的追溯，并与ERP集成。